Podczas oficjalnej prezentacji na terenie firmy Sztyrlic przy ulicy Metalurgicznej w Lublinie zaprezentowano zaawansowany zestaw sprzętowy, który redefiniuje dotychczasowe standardy w segmencie ciężkich urządzeń przeładunkowych w Polsce.
Niespotykane dotąd parametry
A chodzi o superciężki żuraw przeładunkowy Fassi F2150RA zainstalowany na czteroosiowym podwoziu terenowym MAN TGS 41.520 8×8 BB CH. Wydarzenie zorganizowane przez firmę Hewea oraz MAN wyznacza punkt zwrotny w podejściu do relacji pomiędzy mobilnością pojazdu ciężarowego a potencjałem roboczym tradycyjnie zarezerwowanym dla ciężkich dźwigów samojezdnych. Dotychczasowy podział rynkowy nakładał na operatorów konieczność wyboru pomiędzy łatwością przemieszczania się w terenie a możliwością podnoszenia skrajnie ciężkich ładunków. Dźwigi samojezdne, mimo swoich ogromnych możliwości, generują wysokie koszty operacyjne i wymagają dłuższego czasu na przygotowanie stanowiska pracy. Ale też często potrzebują osobnego transportu elementów balastowych. Wdrożenie nowej konstrukcji klasyfikowanej w segmencie HDS eliminuje te ograniczenia. W dodatku, tworzy w pełni samowystarczalną jednostkę operacyjną mogącą natychmiast podjąć działania po przybyciu na miejsce zdarzenia. Kluczowym wyróżnikiem Fassi F2150RA.2.26 jest jego zdolność do osiągania parametrów roboczych niespotykanych dotąd w kategorii pojazdów samowyładowczych. W bezpośrednim sąsiedztwie ramy nośnej pojazdu urządzenie dysponuje maksymalną siłą podnoszenia wynoszącą do 30 ton. Równie istotną wartością z punktu widzenia inżynierii transportowej i ratowniczej jest możliwość operowania ładunkami o masie przekraczającej 9 ton przy promieniu sięgającym 15 metrów. Taka charakterystyka obciążeniowa pozwala na wykonywanie precyzyjnych zadań montażowych i przeładunkowych nawet wtedy, gdy ze względów bezpieczeństwa lub uwarunkowań terenowych pojazd nie może zostać ustawiony w bliskim sąsiedztwie podnoszonego obiektu. Ma to bezpośrednie przełożenie na elastyczność prowadzenia akcji – od podnoszenia przewróconych zestawów ciężarowych i elementów infrastruktury drogowej po precyzyjny montaż gabarytowych komponentów budowlanych.
Osiągnięcie tak wysokich parametrów przy zachowaniu kompaktowej budowy było możliwe dzięki zastosowaniu unikalnej geometrii składania wysięgnika w układzie trójkątnym. Konstrukcja ta umożliwia optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni operacyjnej wokół pojazdu, co ma fundamentalne znaczenie w sytuacjach, gdy praca musi odbywać się na zawężonych pasach ruchu, w ciasnej zabudowie miejskiej lub w trudnym terenie leśnym. Ponadto po całkowitym złożeniu ramienia wysokość całkowita pojazdu nie przekracza 3,8 metra. Ograniczenie to pozwala na swobodne przemieszczanie się zestawu w ruchu ulicznym i tranzytowym. Co ważne, bez ryzyka kolizji z wiaduktami, mostami czy miejską siecią trakcyjną. Bez konieczności wyznaczania specjalnych tras dla pojazdów nienormatywnych.
Zakres 360 stopni
Sterowanie tak potężnym układem hydraulicznym wymagało wdrożenia zaawansowanych systemów cyfrowych wspierających operatora. W zaprezentowanym modelu zastosowano układy automatyzacji, które pozwalają na składanie i rozkładanie całej konstrukcji dźwigowej przy użyciu jednej manetki na kontrolerze radiowym. Zintegrowany komputer pokładowy automatycznie sprowadza ramię do wcześniej zaprogramowanej pozycji roboczej lub transportowej. Zastosowanie takiego rozwiązania znacząco skraca czas potrzebny na przygotowanie stanowiska. Ogranicza również liczbę manualnych czynności wykonywanych przez operatora oraz redukuje ryzyko popełnienia błędu ludzkiego. Bezpieczeństwo oraz stabilność układu podnoszenia gwarantuje zaawansowana architektura podpór stabilizacyjnych, zapewniająca bezpieczną pracę w pełnym zakresie 360 stopni wokół osi pojazdu. Oprócz standardowych czterech bocznych nóg podparcia, zestaw został doposażony w dodatkowe punkty podparcia umieszczone w przedniej oraz tylnej części podwozia. Instalacja dodatkowego siłownika z przodu pojazdu wymagała przeprowadzenia zaawansowanych modyfikacji konstrukcyjnych samej ramy nośnej podwozia MAN. Prace te, obejmujące usztywnienie i wzmocnienie struktury podłużnic, zostały wykonane w wyspecjalizowanym Centrum Modyfikacji zlokalizowanym przy fabryce MAN Trucks w Niepołomicach. Niezbędną bazę mobilną dla tak potężnego urządzenia stanowi czteroosiowe podwozie MAN TGS 41.520 8×8 BB CH, skonfigurowane ściśle pod kątem ekstremalnych obciążeń.. Za napęd pojazdu odpowiada sześciocylindrowa jednostka wysokoprężna D26 o pojemności 12,4 litra, generująca moc 520 KM oraz moment obrotowy na poziomie 2650 Nm. Moment ten przekazywany jest na wszystkie cztery osie za pośrednictwem zautomatyzowanej, 12-biegowej skrzyni MAN TipMatic oraz dwuzakresowej skrzyni rozdzielczej MAN G253. Osie napędowe wyposażono w wytrzymałe przekładnie planetarne w piastach oraz mechaniczne blokady mechanizmów różnicowych. Stały napęd osi wspierany jest przez cyfrowy system VSM, który odpowiada za elektroniczne zarządzanie pracą blokad wzdłużnych i poprzecznych, a bieżące parametry pracy układu jezdnego są prezentowane operatorowi na wirtualnym kokpicie. Do dyspozycji kierowcy oddano również zróżnicowane oprogramowanie skrzyni biegów, w tym tryb Offroad dostosowany do poruszania się w grząskim terenie, tryb Efficiency przeznaczony do ekonomicznego dojazdu po drogach utwardzonych, a także funkcje manewrowe i system rozkołysania ułatwiający wyjechanie z głębokich kolein.
