Firmy Ford i HP zamieniają wykorzystane proszki i części drukowane w 3D w komponenty do ciężarówek Super Duty F-250

Fot. Ford

Druk 3D może zrewolucjonizować produkcję niewielkich części do pojazdów i przyspieszyć zrównoważony rozwój. Firmy Ford i HP znalazły sposób na przedłużenie żywotności wykorzystanych proszków i części drukowanych w 3D, zamieniając je w komponenty do ciężarówek Super Duty F-250, tworząc zamknięty obieg odpadów.
Ford we współpracy z firmą HP, dzięki innowacyjnemu projektowi, w celu ponownego wykorzystania odpadów z procesu druku i już wydrukowanych elementów w 3D, przekształca je w formowane wtryskowo części samochodowe. To pierwsze tego typu działanie w branży.
Ekologia i zrównoważony rozwój jest priorytetem dla obu firm, które poprzez wspólne poszukiwania doprowadziły do tego przyjaznego dla ziemi rozwiązania. Uzyskane części formowane wtryskowo są bardziej przyjazne dla środowiska bez żadnych ustępstw i kompromisów w zakresie trwałości i standardów jakości, jakich wymaga firma Ford oraz jej klienci.

Materiały z recyklingu są wykorzystywane do produkcji formowanych wtryskowo klipsów przewodów paliwowych, instalowanych w ciężarówkach Super Duty F-250. Wykonane w ten sposób części mają większą odporność na chemikalia i wilgoć w porównaniu do konwencjonalnych. Ponadto są o 7 % lżejsze i kosztują o 10 % mniej. Zespół badawczy Forda już wytypował 10 innych zacisków przewodów paliwowych w istniejących pojazdach, które mogłyby skorzystać na tym innowacyjnym zastosowaniu materiału i systematycznie przenosi je do przyszłych modeli.
– Znalezienie nowych sposobów pracy z materiałami zrównoważonymi, zmniejszenie ilości odpadów i kierowanie rozwojem gospodarki o obiegu zamkniętym to pasja firmy Ford – powiedziała Debbie Mielewski, pracownik techniczny Forda ds. zrównoważonego rozwoju. – Wiele firm znajduje świetne zastosowania dla technologii druku 3D, ale razem z HP, jako pierwsi w branży, znaleźliśmy zastosowanie o wysokiej wartości dla odpadów w proszku, które prawdopodobnie trafiłby na wysypisko, przekształcając je w funkcjonalne i trwałe części samochodowe.
Drukarki 3D marki HP są już zaprojektowane z myślą o wysokiej wydajności. Ich systemy i konstrukcja minimalizują generowany przez nie nadmiar materiału, ponownie wykorzystując większy procent umieszczonych w nich materiałów. We współpracy z firmą Ford, która korzysta z technologii druku 3D od HP, w należącym do firmy Centrum Zaawansowanej Produkcji, zespół badawczy stworzył rozwiązanie, które nie generuje żadnych odpadów.

- Dzięki 3D uzyskujemy bardziej zrównoważone procesy produkcyjne, ale zawsze staramy się robić więcej, by zmotywować naszą branżę do znajdowania nowych sposobów zmniejszania, ponownego użycia i recyklingu proszków i części - powiedziała Ellen Jackowski, dyrektor ds.
zrównoważonego rozwoju i wpływu społecznego w HP. - Nasza współpraca z firmą Ford jeszcze bardziej rozszerza korzyści środowiskowe wynikające z drukowania 3D, pokazując, w jaki sposób łączymy ze sobą całkowicie różne branże, aby lepiej wykorzystywać zużyte materiały produkcyjne, udoskonalając jednocześnie gospodarkę dot. obiegu zamkniętego.
Ford z kolei opracowuje nowe zastosowania i wykorzystuje wiele różnych procesów i materiałów do druku 3D, w tym filamenty, piasek, proszki itp. Firma już teraz stosuje druk 3D w niewielkim zakresie do różnych części w pojazdach użytkowych, a także do osprzętu używanego przez pracowników linii montażowej, oszczędzając czas i poprawiając jakość.
– Kluczem do osiągnięcia naszych celów w zakresie zrównoważonego rozwoju i rozwiązania szerszych problemów społeczeństwa jest współpraca z innymi podobnie myślącymi firmami - nie możemy tego zrobić sami – powiedziała Debbie Mielewski. – Dzięki HP zdefiniowaliśmy problem odpadów, rozwiązaliśmy problemy techniczne i znaleźliśmy rozwiązanie w niecały rok, z czego wszyscy jesteśmy dumni.

SmileDirectClub, firma nowej generacji zajmująca się higieną jamy ustnej z pierwszą platformą medtech do prostowania zębów, obsługuje największy zakład systemów druku 3D HP w USA. Flota firmy składająca się z ponad 60 drukarek 3D HP, produkuje ponad 40 000 nakładek na zęby dziennie. Uzyskane w ten sposób zużyte części wydrukowane w 3D są zbierane i poddawane recyklingowi przez HP w celu zwiększenia zasobów dla marki Ford.
Z kolei firma Lavargne, producent żywicy i wieloletni partner HP w zakresie recyklingu, przekształca formy i odrzucony proszek z drukarek HP 3D, pracujących w fabrykach i innych placówkach firmy Ford, w wysokiej jakości granulat plastikowy, nadający się do formowania wtryskowego. Pellety są następnie formowane w klipsy przewodów paliwowych przez dostawcę firmy Ford, firmę ARaymond, która projektuje, konstruuje i produkuje systemy montażowe.

Materiały z recyklingu są wykorzystywane do produkcji formowanych wtryskowo klipsów przewodów paliwowych, instalowanych w ciężarówkach

Fot. Ford